Microfusione Stellite

Tecnologia:
Fusioni equiassiche, sotto vuoto e in aria

Progettazione:
Tramite CAD - Solid edge e PROCAST simulatore del raffreddamento

Capacità di colata:
Componenti sotto vuoto fino a peso netto di 40 Kg. Dal 2007 il peso netto massimo verrà aumentato a 100 Kg.
Massimo peso lordo dei grappoli colati: 75kg. (180 Kg a partire dal 2007).
Fusioni in aria fino a 50 Kg di peso netto (100 Kg a partire dal 2007)

Formatura:
Impianti manuali e automatici in ambiente controllato. Un secondo impianto automatico verrà installato nel primo trimestre del 2007.

Finitura:
Forni di trattamento termico in aria e sotto vuoto.
Troncatrici, sabbiatrici, sbavatrici, presse di calibratura

Controllo Qualità:
Linee di controllo con liquidi penetranti fluorescenti.
Controlli con raggi X
Magnetoscopio
Analisi della morfologia dei grani
Laboratorio di prove meccaniche
Flussometro
Endoscopio a fibre ottiche
Macchine CMM di controllo dimensionale

Descrizione del processo

Progettazione:

Microfusione Stellite utilizza sistemi CAD 3D per sviluppare attrezzature di iniezione cera allo scopo di replicare in cera di alta qualità il componente da realizzare.
L’uso del software PROCAST consente di simulare il processo di colata e di raffreddamento per identificare in anticipo i potenziali difetti e progettare le strutture dei grappoli di colata nel modo più rispondente alle esigenze di qualità dei componenti e alla affidabilità dei processi.

Iniezione cere:

L’iniezione ad alta pressione di cere speciali negli stampi fornisce una replica perfetta delle parti da produrre.

Assemblaggio grappoli:

Le cere iniettate vengono assemblate con colatoi e alimentatori per formare grappoli robusti e garantire il miglior processo di colata e raffreddamento secondo le indicazioni del PROCAST.

Formatura:

Intorno ai grappoli vengono costruiti gusci ceramici forti e resistenti al calore mediante successive immersioni in liquidi e sabbie refrattarie, fino a ottenere lo spessore richiesto.

Evacuazione cere:

La cera viene evacuata dai gusci ceramici e gli stessi vengono quindi lavati e rivestiti selettivamente con materiale isolante in modo da guidare il processo di raffreddamento secondo le indicazioni di PROCAST.

Cottura grappoli:

Dopo accurata pulizia i gusci vengono cotti in forno e quindi rinforzati con cemento refrattario.

Colata:

Dopo un preriscaldamento dei gusci, la lega viene colata in aria o sottovuoto, in funzione del materiale e/o delle caratteristiche da ottenere sul pezzo finito.

Finitura:

Dopo la distruzione meccanica del guscio ceramico i grappoli vengono tagliati per separare I singoli pezzi che poi sono sottoposti alle operazioni di sabbiatura.

Rimozione chimica:

Le anime ceramiche, dove presenti, vengono rimosse dall’interno dei pezzi mediante un bagno di Potassa.

Trattamenti termici:

Tutte le fusioni vengono trattate termicamente in funzione del materiale, del processo utilizzato per la colata e delle caratteristiche richieste. Forni sotto vuoto vengono utilizzati per i pezzi che siano stati colati sotto vuoto

Collaudo finale:

I componenti vengono sottoposti a controlli non distruttivi prima della spedizione mediante raggi x, raggi gamma, liquidi penetranti e magnetoscopia, secondo le specifiche.

Tutte le parti vengono sottoposte a controllo dimensionale utilizzando macchine di controllo CMM, per certificare la corrispondenza alle richieste dei clienti.

Dove richiesto vengono eseguiti tests di flussometria su componenti particolari quali pale di turbina fisse e rotanti con cavità di refrigerazione.